Hoe de extrusie -efficiëntie van TPE -materialen te verbeteren?

TPE -materialen kunnen direct worden gevormd, geëxtrudeerd en gegoten zonder de noodzaak van vulkanisatie. Extrusiongieten, als een van de belangrijkste verwerkingsmethoden voor TPE -materialen, heeft zich ontwikkeld tot een volwassen proces voor TPE -spanningsbuizen, TPE -hoofdtelefoonkabels, TPE -afdichtingsstroken, TPE -spanningsbanden, TPE Automotive Sealing Strips,TPE anisotrope plastic materialen, en andere producten. Dus hoe de extrusie -efficiëntie van TPE -materialen te verbeteren? Hieronder zal de TPE -editor van Shenzhen Zhongsu Wang het aan u introduceren.

Hoe de extrusie -efficiëntie van te verbeterenTPE -materialen?

1 、 Optimaliseer de configuratie van extrusieapparatuur

Efficiënte extrusie begint met krachtige apparatuur. De schroef is de kerncomponent van de extruder en het ontwerp bepaalt direct het weekmakend effect en het transporteren van efficiëntie. Vanwege de gevoeligheid van de viscositeit van het TPE -materiaal voor afschuiving, moet een speciaal ontworpen TPE -schroef worden geselecteerd. Dit type schroef heeft meestal een grote compressieverhouding (in het algemeen aanbevolen tussen 2,5: 1 en 3,5: 1) om ervoor te zorgen dat het materiaal volledig wordt gecomprimeerd en geplasticeerd. Tegelijkertijd moet het compressiegedeelte van de schroef een geleidelijk ontwerp aannemen om een ​​stabiele druk in te stellen en materiaalafbraak te voorkomen veroorzaakt door lokaal oververhitting. Bovendien kan het toevoegen van mengselementen zoals pennen of barrièresecties in het meetgedeelte (homogenisatiegedeelte) van de schroef effectief de uniforme dispersie van TPE -componenten bevorderen, de smeltuniformiteit verbeteren en de basis leggen voor stabiele extrusie.

2 、 Fine Tuned Process Parameter Control

Procesparameters zijn de directe factoren die de extrusie -efficiëntie beïnvloeden. In termen van temperatuurregeling is het verwerkingstemperatuurbereik van TPE relatief smal, waardoor een precieze controle van de temperatuur in elke verwarmingszone vereist. Gewoonlijk moet de temperatuur van de trechter naar de machinekop in een gradiënt toenemen. De temperatuur in het voedingsgebied kan bijvoorbeeld worden ingesteld onder het smeltpunt van TPE om voortijdig smelten van het materiaal te voorkomen; De temperatuur in de compressiezone en de meetzone moet het optimale verwerkingsvenster van het materiaal bereiken (meestal tussen 150 ° C-200 ° C); De temperatuur van de machinekop en schimmel moet iets lager zijn dan de temperatuur van het vat om oververhitting en afbraak van de smelt te voorkomen en de sterkte te behouden. De schroefsnelheid is de sleutel tot het bepalen van de productie, maar overmatig hoge snelheden kunnen afschuifwarmte verhogen en instabiliteit in de smelt veroorzaken. Daarom moet het optimale snelheidsbalanspunt worden gevonden via experimenten en tegelijkertijd de productkwaliteit waarborgen. Bovendien is een stabiele voedingssnelheid een voorwaarde om extrusiecontinuïteit te waarborgen. Het wordt aanbevolen om een ​​gewichtsverliesvoeder te gebruiken om precieze en uniforme materiaaltoevoer te bereiken.

3 、 Verbeter de formule van de TPE -materiaal

Voor TPE -fabrikanten of stroomafwaartse gebruikers zijn de prestaties van het materiaal zelf een inherente bepalende factor voor extrusie -efficiëntie. Door de verhouding van de TPE -matrixhars (zoals SEB's, SBS, SB, enz.) Aan rubberolie aan te passen, kunnen de smeltsterkte en stroombaarheid van het materiaal binnen een bepaald bereik worden aangepast. Het op de juiste manier verhogen van het harsgehalte of het gebruik van een matrixhars met een smallere verdeling van het molecuulgewicht kan helpen de smeltsterkte te verbeteren en de smeltfractuur te verminderen. Bovendien kan het toevoegen van geschikte verwerkingshulpmiddelen (zoals externe smeermiddelen) aan de formule de wrijving tussen de smelt en het vat of de schroef effectief verminderen, het energieverbruik verminderen en de oppervlakte gladheid van het geëxtrudeerde materiaal verbeteren.

4 、 Optimaliseer mal- en koelsysteemontwerp

De schimmel is de laatste fase van extrusiemolken en het ontwerp ervan heeft direct invloed op de vormefficiëntie en de uiteindelijke kwaliteit van het product. Een redelijk schimmelstroomkanaalontwerp moet ervoor zorgen dat het materiaal een uniforme stroomsnelheid in de schimmelholte heeft, waardoor defecten worden vermeden veroorzaakt door lokale stroomsnelheden die te snel of te langzaam zijn. Voor elastomeren zoals TPE is de lengte van het vormgedeelte (parallelle sectie) van de matrijs cruciaal. Adequate vorm van de sectieslengte kan de nodige druk bieden om de stabiele stroom van de smelt te garanderen, waardoor geëxtrudeerde producten worden verkregen met precieze afmetingen en gladde oppervlakken. Bovendien kan een efficiënt koelsysteem snel het geëxtrudeerde materiaal vormen, waardoor de snelheid van de productielijn direct wordt bepaald. Het ontwerp van sink -koel- of luchtkoelsystemen moet zorgen voor uniforme en efficiënte koeling, vervorming of kromtrekken van producten door ongelijke koeling voorkomen en hogere productietracties toestaan.

Samenvattend vereist het verbeteren van de extrusie -efficiëntie van TPE -materialen samenwerkende optimalisatie van apparatuur, processen, materialen en mallen. Door geraffineerde management en technologische innovatie in het productieproces te implementeren, kunnen ondernemingen niet alleen de output effectief verhogen en het energieverbruik verminderen, maar ook de productkwaliteit aanzienlijk verbeteren, waardoor een voordeliger positie in de felle marktconcurrentie wordt bekleed.